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Bravo Inox – Il progetto MES: misurare per migliorare

L’evoluzione di Bravo Inox nella gestione della produzione: misurare per potersi migliorare

L’introduzione di strumenti e metodi nuovi in un’azienda, specialmente quando la realtà è solida e ben posizionata sul mercato, può essere un fatto destabilizzante per l’equilibrio raggiunto ma anche foriero di miglioramenti e di nuove possibilità.

Le scelte innovative possono, di fatto, portare a un’ulteriore spinta alla crescita aziendale: è questo il caso di Bravo Inox Srl, in cui la volontà della direzione è stata quella di rinnovare e innovare la gestione della produzione, il reparto che è motore e cuore pulsante dell’azienda.

Le fasi produttive e le esigenze di gestione

Bravo Inox è un’azienda metalmeccanica di Montecchio Maggiore (VI) specializzata nello stampaggio di lamiera in acciaio inox e con un business che si rivolge in egual modo al mercato italiano ed estero.

Con uno stabilimento sviluppato su oltre 15.000 mq, la sua produzione serve principalmente due settori:

  • la ristorazione professionale, per la quale vengono realizzati stampati e vasche come impastatrici, cuocipasta, lavelli, friggitrici, etc.;
  • elettromedicale, per il quale vengono realizzati recipienti e vasche per la sterilizzazione degli strumenti medici.

Oltre a ciò, l’azienda si occupa anche della progettazione e realizzazione di prodotti su misura per altri settori industriali.

Per offrire al cliente un servizio completo, Bravo Inox effettua le varie lavorazioni quasi esclusivamente internamente ed è, perciò, dotata di diversi reparti:

  • stampaggio;
  • carpenteria leggera;
  • galvanica;
  • pulitura meccanica ed elettrolitica.

È quindi presente una varietà di processi che richiedono un maggiore controllo e, di conseguenza, un’esecuzione ottimizzata.

    Le esigenze di Bravo Inox in produzione

    La fase di transizione di Bravo Inox verso una produzione più organizzata e digitalizzata avviene tra il 2014 e 2015: in questo periodo la direzione decide di avviare un progetto di lean production, unito all’introduzione di un sistema MES (Manufacturing Execution System) in azienda.

    Per questa parte tecnica, si affida alla consulenza di Link Management e alle prestazioni di Opera MES.

    Nello specifico, gli obiettivi da perseguire con il progetto MES sono:

    • avere un maggiore controllo su tempi e metodi per poter stabilire tariffe più precise per la preventivazione;
    • rilevare i tempi di setup dei macchinari per poter pianificare il lavoro in modo più preciso;
    • avere dati precisi e in tempo reale per prendere decisioni più puntuali.

    Inoltre, in linea con la filosofia di costante aggiornamento tecnologico dell’azienda, a queste esigenze si unisce quella di collegare le macchine ai sistemi informativi in ottica Industria 4.0.

    Com’è stato implementato Opera MES?

    Partendo dal reparto di stampaggio, fino ad arrivare alla carpenteria, sono stati installati diversi terminali di dichiarazione (un terminale ogni due presse) forniti da FEC, performanti e specificamente pensati per l’utilizzo in ambienti industriali (tramite auto-raffreddamento senza ventole), dove polveri e altre sostanze corrosive possono compromettere il funzionamento di un normale computer.

    Dal terminale, l’operatore dichiara:

    • il tempo di setup;
    • il tempo di lavoro della macchina;
    • il tempo dedicato ad attività indirette (come pulizia, movimentazione di materiali, ecc.).

    In questo modo il controller e il responsabile di produzione hanno la possibilità di verificare l’efficienza non solo delle macchine, ma anche del personale.

    Ciò è utile specialmente con i nuovi assunti per individuare eventuali criticità o difficoltà, e intervenire fornendo ulteriori chiarimenti o formazione.

    Ma non finisce qui: grazie alla raccolta dei dati sul lungo periodo, è stato possibile individuare in modo preciso il tempo necessario per ciascuna fase di lavoro. Una volta determinati i tempi massimi e minimi delle fasi, diventa più facile stabilire se l’andamento della produzione è efficiente o meno.

    “Da quando è a regime Opera MES sono in grado effettuare controlli a campione (in genere con una frequenza di due volte a settimana) sull’efficienza della produzione, confrontando i tempi effettivi con quelli standard per ogni fase di lavoro.

    Utilizzo sia un cruscotto real time sia l’analisi tramite business intelligence, con cui posso entrare nel dettaglio dei dati più interessanti in quel momento.”

    Anna Di Benedetto (Bravo Inox Srl) – Controller

    “Per migliorare bisogna misurare”: la gestione degli scarti

    Il miglioramento continuo è un altro dei capi saldi di Bravo Inox e, tra gli aspetti da affrontare, c’era la gestione degli scarti: in precedenza venivano infatti dichiarati su documenti cartacei in modo poco preciso e incostante.

    Per risolvere questa problematica, Opera MES si è rivelato lo strumento ideale: ogni scarto viene ora conteggiato registrando il motivo della non conformità. Così facendo, è più facile individuare le cause della difettosità del pezzo e intervenire con rapidità.

    Il responsabile di produzione, ora, analizza e commenta ogni caso con l’operatore per trovare la soluzione al problema.

    Questa procedura ha un positivo effetto collaterale: gli operatori sono spronati a mantenere basso il numero di scarti (aumentando quindi la propria efficienza) e, contemporaneamente, sviluppano una maggiore sensibilità e accortezza nell’individuare i problemi e i difetti di lavorazione.

    terminale dichiarazioneterminale dichiarazione

    Condividere il know-how e preservarlo per il futuro

    Affidarsi a un sistema digitale per la gestione della produzione rappresenta non solo un modo per snellire i processi nell’immediato, ma anche la possibilità di mantenere il know-how all’interno dell’azienda negli anni a venire.

    Spesso, infatti, accade che siano le figure “senior” a custodire il sapere aziendale: ma cosa fare quando queste persone lasciano la loro posizione (sia per ragioni di anzianità o di cambio lavoro)?

    È qui che giunge in aiuto il sistema MES: la gestione della produzione non si basa più sull’esperienza di una singola persona. I dati, precisi e oggettivi, sono a disposizione di tutti (ora e in futuro) e costituiscono una base sicura su cui fondare le decisioni di pianificazione e organizzazione.

    Le prospettive per il futuro

    Con l’introduzione di Opera MES, Bravo Inox ha già compiuto un importante balzo in avanti, svecchiando le procedure di gestione della produzione e incrementando efficienza, controllo e qualità.

    “Adottando il sistema MES abbiamo migliorato sensibilmente la nostra organizzazione in produzione, ma non ci fermiamo: l’azienda è in continua evoluzione e, per mantenere il passo anche in futuro, estenderemo l’uso di Opera ad altre attività.”

    Giorgia Bravo (Bravo Inox Srl) – Amministratore delegato

    L’azienda, per esempio, sta considerando:

    • di dotarsi di contapezzi automatici per la misurazione automatica della produzione e degli scarti;
    • di incorporare nel MES la gestione delle rilavorazioni, così da ottenere un aggiornamento dei dati in tempo reale (cosa che l’attuale registrazione manuale non rende possibile).

    Il miglioramento continuo dell’organizzazione, l’investimento costante in soluzioni tecnologiche avanzate e la valorizzazione del lavoro delle persone sono quindi i principi che guidano Bravo Inox nella sua crescita e, per noi di Link Management, è una soddisfazione fornire la consulenza e gli strumenti che rendono possibile tutto questo.

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